【課程背景】
◆精益工具和技術(shù)的應(yīng)用在生產(chǎn)和非生產(chǎn)領(lǐng)域都收到巨大的成效。通過培訓(xùn)學(xué)員可以理解精益思想，掌握精益技術(shù)并受益于其有效的的實戰(zhàn)應(yīng)用。
◆本課程注重互動和動手能力，探討浪費和非附加值活動的概念，涵蓋了許多被實踐驗證行之有效的精
益工具。
◆通過參加本課程的培訓(xùn)，學(xué)員既可以向課程其他學(xué)員提供其自身的經(jīng)驗和專業(yè)知識，同時也可以分享
培訓(xùn)講師及其他學(xué)員在精益工具方面的工作經(jīng)驗和專業(yè)知識，從而獲得良好的培訓(xùn)效果。
【課程目標(biāo)】
◆轉(zhuǎn)變思想意識，學(xué)會如何消除浪費，降低成本
◆學(xué)會持續(xù)改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
◆學(xué)會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
◆學(xué)會識別、分析、解決問題的能力
◆明確企業(yè)現(xiàn)場中的八大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
◆普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
◆將IE技術(shù)與管理有機(jī)的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
◆熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強(qiáng)烈的成本意識及持續(xù)改善的目標(biāo)；
◆掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。
◆全面學(xué)習(xí)工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低生產(chǎn)成本
【學(xué)員對象】
◆從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的廠長、經(jīng)理、主管、工程師、IE及工藝工程（PE）工程師、技術(shù)員及生產(chǎn)管理人員。
【培訓(xùn)形式】
◆培訓(xùn)方法：啟發(fā)式講授、互動式教學(xué)、系統(tǒng)介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、培訓(xùn)游戲
◆課程內(nèi)容實戰(zhàn)性，技術(shù)性強(qiáng)，寓理論于實戰(zhàn)應(yīng)用方法中，課堂生動，讓學(xué)員在輕松的環(huán)境中演練管理技術(shù)，達(dá)到即學(xué)即用的效果。
【課程大綱】
第一講 什么是精益生產(chǎn)管理?
一、精益生產(chǎn)的歷史起源
1.從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路
2.精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因
3.精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況
二、精益生產(chǎn)的核心要素
1.蜂窩式生產(chǎn)
2.拉動系統(tǒng)和同步工程
3.5S和可視控制
1)推行”5S”的意義5S及目視管理介紹
2)5S實施中常見的問題
–整理中問題
–整頓中問題
–清掃中問題
–清潔中問題
–修養(yǎng)中問題
3)5S實施的技巧
–實施的要點及案例
–可能存在的浪費
4)5S的實施的工具和方法
–目視管理
–紅牌作戰(zhàn)
–看板管理
–定置管理
–動作分析
–劃線標(biāo)準(zhǔn)
–工具的定位
–改善方法
5)5S活動的評價和審核
–5S活動檢查表
–審核與反饋
–5S審核的注意事項
–糾正與預(yù)防措施
–糾正與預(yù)防措施實施狀況的跟蹤
6)5S與各系統(tǒng)之間的關(guān)系
–5S與ISO9000
–5S與TPM
–5S與其他管理體系
7)目視管理的應(yīng)用
8)精益生產(chǎn)的可視管理
4.看板排程系統(tǒng)
1)何謂看板
2)看板的種類
–TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具
3)看板的作用與應(yīng)用原則
4)KANBAN實施
–看板實施與用戶需求方式
–看板數(shù)量計算及應(yīng)用實例
—-看板卡數(shù)量的計算
—-看板公式
—-看板電子表
—-信號看板計算
–看板的色別和視覺管理
—-普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運用
—-實踐中如何推行看板
5)JIT中的緩沖庫存
6)客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)
7)單件流One-Piece Flow
5.單元布置和柔性資源
1)組建制造單元的必要性
2)制造單元的柔性資源
3)生產(chǎn)線設(shè)計
4)單件及小批量物流
6.快速作業(yè)時間轉(zhuǎn)換
1)快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
2)SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關(guān)系，SMED的優(yōu)點Benefits
3)SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die）
4)SMED快速換模八步法Quick Change Over-8 Steps
5)SMED的改善的各種工具方法
6)模具的各種固定方法改善
7)模具的調(diào)整與定位方法
8)搬運浪費的改善
9)模具標(biāo)準(zhǔn)化的改善
10)SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）
7.制造單元的組建成組技術(shù)
1)產(chǎn)品流程圖定義.
2)如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
3)Poka-Yoke
–Poka-Yoke概念
–Poka-Yoke的過程和步驟
8.TPM全員設(shè)備維護(hù)
1)TPM的起源、概念、特色
2)TPM活動的目標(biāo)
3)精益生產(chǎn)模式回顧
4)TPM活動八大支柱
5)TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見性維護(hù)）
–什么是預(yù)防性維護(hù)
–什么是預(yù)見性維護(hù)
–預(yù)防性維護(hù)案例講解
–可靠性工程的運用
–如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率
9.設(shè)備的關(guān)聯(lián)分析
1)設(shè)備故障損失原因分析與對策
2)損失計算及數(shù)據(jù)收集
3)評定目前的設(shè)備運行狀態(tài)
–評價指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時間等
–維護(hù)及維修成本
–TPM工作的優(yōu)先順序
4)總體設(shè)備效率（OEE）
–什么是OEE
–認(rèn)識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運行水平，質(zhì)量水平
–OEE計算要素與實例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE
–OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
–如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)
–如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)
10.TPM系統(tǒng)實施的七大步驟
1)識別維修需求及標(biāo)識缺陷，實施初始的清潔和檢查
2)維修機(jī)器缺陷項目，消除影響失效的因素
3)提出預(yù)防性維護(hù)計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
4)指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
5)指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修
6)實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行
7)監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，TPM評價系統(tǒng)
案例學(xué)習(xí)
11.TPM活動的維護(hù)
1)SMED設(shè)定、換型換線時間改善技巧
2)設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法
3)備品、備件使用管理計劃
4)分級維護(hù)能力建立, 維護(hù)作業(yè)規(guī)范化
12.設(shè)備能力的持續(xù)改善－－TPM的KAIZAN實施
1)什么叫KAIZAN
2)設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
3)TPM的KAIZAN案例介紹
13.全面質(zhì)量管理和6Sigma
1)正態(tài)曲線中的Sigma
2)6Sigma質(zhì)量管理方法
3)6Sigma測量質(zhì)量能力
4)6 Sigma的主要管理工具
–FMEA表的運用
–6 Sigma的管理思想和推行步驟
14.生產(chǎn)流程的改善
1)IE管理理念的實施
2)IE的運用
3)縮短生產(chǎn)制造時間的方法和途徑
4)如何設(shè)計和制定員工的工時定額
5)避免動作的浪費
6)運用創(chuàng)造力改變現(xiàn)狀
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